گروت ریزی
گروت ریزی
همانطور که به آن اشاره کردیم گروت ها حالت فیزیکی سیالی دارند به همین دلیل در فرآیند گروت ریزی براحتی در نواحی خالی سازه جریان پیدا می کنند و فواصل آنرا پر می کنند. پس از گدشت مدتی از گروت ریزی با استفاده از دوغاب سیال، این ماده به مقاومت و استحکام بالایی می رسد و شکل جامد به خود می گیرد. لازم است دید واضحی از شرایط گروت ریزی و کاربرد مورد نظر آن داشته باشیم تا با انتخاب بهترین گروت از خطرهای احتمالی کاسته شود و دستیابی به بهترین نتیجه امکان پذیر شود. از گروت ریزی می توان در بخش هایی از سازه که نیازمند ترمیم بتن و تعمیر ترک هایی با عمق بالا است استفاده کرد. علاوه بر این برای زیر سازی تجهیزات سنگین نیز می توان از عملیات گروت ریزی یا تزریق گروت استفاده کرد.
گروت ریزی چیست ؟
عملیات گروت ریزی شامل فرآیندی است که در پر کردن نواحی خالی و ترک های نسبتا بزرگ بتن، بخش های لایه لایه شده و خرد شده کاربرد دارد. گروت مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی متشکل از آب، سیمان و سایر مواد افزودنی بتن می باشد. گروت مورد استفاده در عملیات گروت ریزی کاربردی مشابه ملات دارد. کاربرد اصلی گروت ریزی در پر کردن نواحی خالی است. بطور کلی از این عملیات می توان برای زیر صفحه ستون ها، کاشت بولت ، ریل ها، کاشت میلگرد و برینگ پل ها استفاده کرد. ملات ها و گروت های مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی سبب افزایش مقاومت سازه و برقراری اتصال پایداری بین ملات یا گروت و سازه می شوند. در واقع نحوه ی تولید گروت های مورد استفاده در عملیات گروت ریزی به گونه ای بوده است که این مواد توانایی بالایی در جذب نیروهای وارده و انتقال آنها به نواحی زیرین کار را دارند. گروت های مورد استفاده در این عملیات گروت ریزی باید ماهیتی سیال داشته باشند و در شرایط معمول جاری شوند. ضمنا گروت های مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی باید عاری از گسیختگی سنگدانه ها از یکدیگر باشد. زمان رسیدن به مقاومت مورد نظر در عملیات گروت ریزی باید کمترین مقدار ممکن باشد علاوه بر این گروت های مورد استفاده در این فرآيند نباید دچار انقباض و جمع شدگی شوند. برای رسیدن به موارد ذکر شده لازم است گروت مصرفی با ساختاری یکدست و یکنواخت در کارگاه های ساختمانی تولید شوند. برای کاهش هزینه ها نیز می توان عملیات گروت ریزی را با گروت آماده انجام داد.
تزریق گروت
برای توضیح فرآیند تزریق گروت ابتدا باید بدانیم گروت چیست؟ گروت ماده ای متشکل از آب، سیمان، ماسه و سایر مواد افزودنی بتن است که از نظر کاربرد شباهت زیادی با ملات ها دارد. مواد اصلی استفاده از گروت ها در پر کردن بخش های خالی سازه، پر کردن ترک در بتن، زیر صفحات ستون، کاشت میلگرد و انکر بولت ها، نصب ریل های ماشین آلات، برینگ پل ها، ریل ها و ... می باشد. گروت ها به خوبی قابلیت پر کردن بخش های خالی سازه را دارند و بدلیل دارا بودن خاصیت انقباضی از گروت آماده برای مصارف مختلفی از جمله زیر صفحه ستونه ها، پل ها، ریل ها و... استفاده می شود. از مهم ترین مزایای فرآیند تزریق گروت با پمپ قابلیت بالای جذب نیروهای اعمال شده به سازه و انتقال آن به نواحی زیرین است. ملات یا گروت پس از فرآیند تزریق گروت می تواند نیروهای وارد شده با سازه را به فونداسیون بتنی منتقل کند. علاوه بر این تزریق گروت سبب ایجاد مقاومت مطلوب تر و برقراری اتصال بهتر بین گروت و سازه می شود.کاربرد گروت ریزی
از عملیات گروت ریزی برای اتصال محکم سازه در شرایط باربری دینامیکی استفاده می شود. گروت ریزی در صنایع کارخنجات و ماشین آلات موتوری، ژنراتورها، پمپ ها، ریل ها و سیستم های انبار های بلند کاربرد دارد. علاوه بر این از گروت ریزی در صنعت ساختمان برای ستون های پیش ساخته ی بتنی یا فولادی، اجزا ساختمان، تصفیه ستون ها، پایه گاردهای محافظ دست اندازها نیز مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از کاربردهای مهم گروت ریزی در ترمیم بتن و اصلاح نواقص سطوح بتنی است.روش تزریق گروت
بطور کلی می توان از دو روش برای تزریق گروت در بخش های اتصال و یا درون حفرات استفاده کرد. در فرآیند تزریق گروت یا گروت ریزی به روش اول، از گروت خشک برای عملیات تزریق گروت استفاده می شود و آنرا از طریق نیروی تراکمی اجرا می کنند. در روش دوم گروت ریزی، از گروت سیال با خاصیت روانی بالا استفاده می شود که به همین دلیل قابلیت جایگیری خودکار در نواحی مورد نظر را دارند. برای گروت ریزی در نواحی غیرقابل دسترس، مسدود و بسته عمدتا از گروت سیال و روان استفاده می شود. با این وجود استفاده از گروت خشک در فرآیند گروت ریزی نیر طرفداران خود را دارد و نتیجه ی مطلوبی را ارائه می دهد.
اجرای تزریق گروت
برای اجرای گروت باید از گروت مقاومت و سیال استفاده کرد به بیان دیگر گروت مورد استفاده باید از در لحظه جاری باشد. ضمنا گروت مورد استفاده برای اجرا نباید دچار تفکیک آب و سنگدانه شده باشند. این مواد هرگز نباید به مقدار زیادی ته نشین و منقبض شده باشند. قابلیت حفظ و نگهداری آب و سیمان یکی دیگر از ویژگی های گروت مورد استفاده در فرآیند تزریق گروت است. گروت آماده از مزایای بیشتری نسبت به گروت ساخته شده در کارگاه های ساختمانی برخوردار است بدلیل اینکه در فرآیند تولید گروت های غیرآماده از مصالح سنگی موجود استفاده می شود لذا امکان دستیابی به دانه بندی مطلوب وجود نخواهد داشت و نمی توان دانه بندی یا درصد مواد بهینه ی آنرا تضمین کرد. در مقابل گروت های آماده از پیش و تحت شرایط کنترل شده ای با یکدیگر مخلوط می شوند و در صورت اختلاط آنها در مقادیر مشخص و رعایت راهنمایی های موجود نتایج مطلوبی را به همراه خواهد داشت.خواص گروت ریزی
۱-با گروت ریزی می توان برای تمام سنین سازه استحکامی بالاتری ایجاد کرد .۲-عموما عملیات گروت ریزی یا تزریق گروت در تراوایی پایین و مقاومت بالا انجام می گیرد.
۳-ضخامت مطلوب برای تزریق گروت یا گروت ریزی ۱۰ الی ۱۰۰ میلی متر در نظر گرفته می شود.
۴-مقدار انبساط گروت پس از عملیات گروت ریزی یا تزریق گروت ۲ درصد در یک روز است.
۵-سطوح مورد نظر برای تزریق گروت باید عاری از هرگونه آلودگی، روغن، خاک و مواد اضافی باشد.
۶-توصیه می شود پیش از گروت ریزی از پمپ باد برای پاکسازی سطوح استفاده شود.
انواع گروت در تزریق گروت
گروت ها براساس ترکیبات شیمیایی بکار رفته در فرآیند تولید آنها، خصوصیات و نحوه ی عملکرد دارای انواع مختلفی هستند که در ادامه به برخی از آنها می پردازیماجرای گروت منبسط شونده
یکی از گروت های بکار رفته در فرآیند تزریق گروت، گروت منبسط شونده است. گروت منبسط شونده ی مورد استفاده در گروت ریزی یا تزریق گروت مخلوط آماده ای از نوع گروت ضد سولفات می باشد که دارای سیمان پرتلند است. گروت ریزی با استفاده از این محصول باید در دمای ۱۰ الی ۴۰ درجه سانتی گراد انجام گیرد چرا که در دمای پایین تر، دستیابی به مقاومت مورد نظر با سرعت کمتری انجام می گیرد. گروت منبسط شونده با توجه به آب و هوای محیط و زمان مصرف از مقاومت اولیه و نهایی بالایی برخوردار است. گروت منبسط شونده حالت پودری دارد و بصورت آماده قابل مصرف است. این ماده پیش از گروت ریزی یا تزریق گروت با آب ترکیب می شود و در دو مرحله انبساط حجمی خواهد داشت. پس از ترکیب پودر گروت با آب که ۱۵ الی ۳۰ ثانیه زمان خواهد برد، گازها تصعید می شوند و انبساط اولیه رخ می دهد. ۱ الی ۲ روز پس از تزریق گروت یا گروت ریزی در اثر واکنش شیمیایی حاصل از گیرش گروت، انبساط دوم رخ می دهد.اجرای گروت پلیمری
گروت پلیمری یکی دیگر از مواد مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی یا تزریق گروت است. گروت های پلیمری ترکیبی از مایع پلیمر با سیمان مقاومت بالا به همران دانه بندی ویژه و ماسه سیلیسی شکری هستند. گروت پلیمری مورد استفاده در عملیات تزریق گروت یا گروت ریزی از خواص روان کنندگی زیادی برخوردار است. برای گروت ریزی یا تزریق گروت لازم است دو جز آن با یکدیگر ترکیب شوند. گروت پلیمری مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی یا تزریق گروت دارای مقاومت کششی و خمشی بالایی است. گروت پلیمری از مقاومت سایشی بالایی نیز برخوردار است و در برابر آب شور دریا پایداری مناسبی از خود نشان می دهد.اجرای گروت اپوکسی
گروت اپوکسی یک محصول سه جزیی است که پیش از گروت ریزی یا تزریق گروت اپوکسی باید اجزای آنرا با یکدیگر ترکیب کرد. گروت اپوکسی محصولی شکل پذیر و فاقد حلال است که از رزین اپوکسی،عمل آورنده ی آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی تشکیل شده است. گروت ریزی و تزریق گروت اپوکسی با توجه به دمای محیط می تواند سریعا مقاومت بتن را در سازه های بتنی تامین کند. گروت اپوکسی مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی یا تزریق گروت از اتصال بالایی به سطوح معدنی و فولادی برخوردار است و نسبت به ارتعاشات شدید مقاومت بالایی از خود نشان خواهد داد. طی فرآیند سخت شدگی در گروت ریزی و تزریق گروت با استفاده از این محصول، پدیده ی جمع شدگی بروز نخواهد کرد. گروت اپوکسی مقاومت شیمیایی و مکانیکی بالایی دارد. عموما برای ایجاد پیوند سازه ای محکم در شرایط باربری دینامیکی از گروت ریزی یا تزریق گروت با استفاده از گروت های اپوکسی استفاده می شود. گروت ریزی با استفاده از گروت اپوکسی کاربردهای زیادی در کاخنجات، ژنراتورها، پمپ ها، ریل جرثقیل و ...را شامل می شود.رعایت نسبت صحیح اجزا یکی از موارد مهم در میکس گروت اپوکسی است. برای دستیابی به مقاومت لازم در گروت ریزی با گروت های اپوکسی رعایت نسبت صحیح اجزا امری ضروری است در حالیکه در گروت های سیمانی با تغییر نسبت آب می توان مقاومت را تغییر داد. گروت های اپوکسی باید به شکلی یکدست و یکنواخت در سر تا سر مخلوط توزیع شوند و عدم رعایت این مورد می تواند منجر به تغییراتی نا مطلوب در استحکام نهایی مخلوط بدست آمده شود.
اجرای گروت سیمانی
از گروت های سیمانی معمولا برای تعمیر و نگهداری منزل استفاده می شود از سایر کاربردهای این مصالح می توان به نقش آنها در نصب و اجرای کاشی و سرامیک اشاره کرد. سیمان پرتلند بکار رفته در گروت های سیمانی نقش سخت کننده را ایفا می کند. البته امروزه گروت های سیمانی موجود در بازار حاوی پلیمرهایی هستند که نقش موثری در اصلاح خواص آنها دارد. بطور کلی گروت های سیمانی اصلاح شده با پلیمرها به قدری دارای مزایای متعدد هستند که استفاده از آنها جایگزین گروت های سیمانی شده است. این مواد از مقاومت ابتدایی و نهایی بالایی برخوردارند و گیرش آنها در مدت زمان کوتاهی اتفاق می افتد.اجرای گروت پایه سیمانی ویژه
یکی از مصالح متداول برای مصرفعمومی در ساختمانی گروت های سیمانی ویژه هستند که از سیمان، سنگدانه، الیاف، روانساز و مواد ضد انقباض تشکیل شده اند. توصیه می شود از گروت های پایه سیمانی ویژه برای ضخامت های ۲ الی ۱۰ سانتی متر استفاده شود. این مصالح فاقد انقباض بوده و پس از ترکیب شده با آب ملاتی روان و توانمند برای پر کردن حفره ها و منافذ سازه تشکیل می دهند.اجرای گروت سیمانی دانه درشت:
گروه های سیمانی دانه درشت از سیمان، سنگدانه های دانه بندی شده، الیاف پلی پروپیلن، روانساز و مواد منبسط کننده تشکیل شده اند و معمولا در ضخامت هایی بیش از ۱۰ سانتیمتر کاربرد دارند. این مصالح فاقد انقباض بوده و مقاومت آنها بیش از ۷۰ مگاپاسکال برآورد می شود که پس از مخلوط شدن با آب، ملاتی روان و قدرتمند برای پر کردن تکیه گاه ها ایجاد می کنند.اجرای نانو گروت
دانه بندی گروت های ریز دانه حداکثر ۱ میلیمتر است. می توان از این مصالح برای گروت ریزی در زیر بیس پلیت ها تا ضخامت ۲ سانتی متر استفاده کرد. نانو گروت ها دانه بندی ریزتری نسبت به سایر گروت ها دارند بنابراین توانایی بالایی در پر کردن فضاهای متراکم و کوچک دارند. گروت های ریزدانه پس از ترکیب شدن با آب، ملاتی توانمند، فاقد انقباض و روان تولید می کنند. زمان گیرش این مصالح نسبت به سایر گروت ها طولانی تر است .مقاومت در گروت ریزی
مقاومت گروت مورد استفاده یکی از موارد مهم و وابسته به سازندگان محصول است. مقاومت گروت ها چندین بار در شرایط کنترل شده توسط تولید کنندگان مورد آزمایش قرار گرفته و مقدار نهایی آن تعیین می گردد. تنوع نمونه های موجود گروت سبب ارائه نتایج متفاوتی می شود که در ادامه به انواع مقاومت های بررسی شده در گروت های مورد استفاده در فرآیند گروت ریزی می پردازیم:
۱-مقاومت فشاری گروت ریزی
مقاومت گروت ریزی در واقع نشان دهنده مقاومت گروت در برابر وزن، فشار و بار دستگاه و تجهیزاتی است که روی آن قرار می گیرد. انتظار می رود که مقاومت فشاری گروت ریزی به میزان زیادی بالاتر از مقاومت بتن باشد. این مقدار معمولا بین ۵۰ تا ۱۰۰ مگا پاسکال برآورد می شود.
۲-مقاومت کششی گروت ریزی
با توجه به شرایط گروت ریزی و کاربرد آن، مقاومت های کششی متفاوتی برای آن در نظر گرفته می شود. بطور کلی گروت پایه سیمانی نسبت به گروت پایه اپوکسی از مقاومت کششی بالاتری برخوردار است. هرچند گروت های پایه سیمانی از مقاومت کششی کمتری برخوردارند. در صورتی گروت ریزی در محلی انجام گیرد که معرض ارتعاشات و بارهای دینامیکی قرار دارد، طبیعتا به مقاومت کششی بیشتری نیاز است.
۳-کارایی و روانی گروت ریزی
عملیات گروت ریزی باتوجه به شرایط موجود با روش های مختلفی انجام می گیرد. برای مثال در شرایطی مثل گروت ریزی در زیر یک پانل دیواری یا یک صفحه پایه کوچک از پودر خشک و یا گروت هایی روان استفاده می شود. بنابراین انتخاب گروت مناسب تاثیر به سزایی در تسهیل فرآیند گروت ریزی خواهد داشت. لذا تطابق کارایی و روانی گروت با الزامات و نیازهای شرایط استفاده، امری ضروری است.
تزریق گروت زیر صفحه ستون
برای گروت ریزی زیر صفحه ستون ابتدا باید پس از اتمام شاقولی ستون تمام پیچ و مهره ها را محکم کرد. سپس اطراف ستون با اندکی فاصله با استفاده از ورق های آهنی یا سایر تجهیزات بسته می شود. سپس جهت گروت ریزی در پای ستون ها شروع به ساختن گروت و ملات با استفده از بتن منبسط شونده می شود. بدلیل اینکه گروت ریزی با استفاده از گروت منبط شونده انجام می گیرد ۲ عدد سوراخ هواگیر در صفحه یتون تعبیه می شود تا هوای زیر صفحه ستون از این طریق خارج گردد. در صورت جدا بودن ستون از صفحه ستون پس از گروت ریزی بوسیله ی گروت منبسط شونده، مقدار اضافی آن از طریق سوراخ های موجود سرریز می گردد. در صورتی که ستون و صفحه ستون در کارخانه به یکدیگر جوش شده باشند سوراخ های هوا پس از کاشت ستون قابل رویت نمی باشد. در چنین شرایطی می توان یک شی را از نواحی کناری وارد کنید و در ستون بتنی شدن آن می توان از نفوذ گروت در سرتاسر صفحه ستون اطمینان حاصل کرد. در نهایت پس از گذشت ۲۴ ساعت از گروت ریزی باز کردن قالب های مانعی نخواهد داشت.گروت ریزی برای نصب ماشین آلات
یکی از کاربردهای گروت ریزی در زیرسازی محل تعبیه و فیکسینگ تجهیزات صنعتی است. گروت و انربولت باید ظرفیت تحمل نیروهای دینامیکی و استاتیکی و انتقال آنها به زیر کار بتنی را داشته باشند. به منظور کسب اطمینان از انتقال تمام نیروهای به زیر کار باید چسبندگی بین صفحه و زیر ستون ها به خوبی انجام گیرد. به همین دلیل ملات مورد استفاده در گروت ریزی باید از عاری هرگونه حباب بود و از روانی مناسبی برخوردار باشد. ضمنا عملیات گروت ریزی باید بدون توقف و بصورت پیوسته صورت گیرد. یکی دیگر از نکات مهم در گروت ریزی برای نصب ماشین آلات، گروت کاری اطراف انکر بولت ها و ملات ریزی زیر صفحه در یک مرحله است.نحوه ی گروت ریزی
پس از انتخاب نوع گروت و تعیین محل مورد نظر نسبت به آماده سازی محیط گروت ریزی و تزریق گروت اقدام می گردد. در ادامه به نحوه ی گروت ریزی و مراحل تزریق گروت می پردازیمآماده سازی سطح زیرکار برای گروت ریزی:
سطح مورد نظر جهت گروت ریزی با توجه به وضعیت موجود، محدودیت های محیطی و نوع گروت انتخابی برای عملیات تزریق گروت آماده سازی می گردد. برای این کار می توان از روش های متداول آماده سازی سطوح با استفاده از تجهیزات مکانیکی استفاده کرد. این کار با هدف افزایش چسبندگی سطح عامل با گروت انجام می گیرد. بطور خلاصه برخی از این روش های عبارتند از: سندبلاست، واترجت با شدت بالا، چکش کاری، مضرس کردن سطوح، خراش دادن سطح و ...البته در مضرس کردن سطح مورد نظر نباید تا حدی انجام گیرد تا مانع از روان شدن گروت بر روی سطح شود. سطح مورد نظر برای عملیات گروت ریزی یا تزریق گروت باید کاملا پاکیزه و عاری از هرگونه آلودگی (روغن، گریس، زنگ زدگی و مواد زاید) باشد علاوه بر این پیش از اجرای گروت ریزی یا تزریق گروت لازم است هرگونه آب اضافی از سطوح مورد نظر جمع آوری شود.
رطوبت بتن حین گروت ریزی:
سطح مورد نظر برای گروت ریزی باید از رطوبت مطلوبی برخوردار باشد بدلیل اینکه عدم وجود رطوبت کافی می تواند منجر به از دست رفتن آب ملات و مایع پلیمری شود. علاوه بر این خشک بودن بیش از حد سطح سبب کاهش چسبندگی گروت با سطح زیر کار می شود. ایجاد رطوبت در سطوح بویژه سطوح بتنی، ملات سیمانی و یا ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری ۲۴ ساعت پیش از گروت ریزی ضروری است. البته مرطوب کردن سطح نباید بیش از حد انجام گیرد چرا که می تواند منجر به عدم خشک شده گروت تزریق شده گردد و مقدار چسبندگی را افزایش دهد. به همین دلیل می توان مقدار مازاد را پیش از گروت ریزی یا تزریق گروت از طریق پمپ، فشار باد، دستگاه وکیوم و ... جمع آوری کرد. البته مقدار رطوبت سطوح ارتباط مستقیمی با نوع گروت مورد استفاده نیز دارد چراکه چسبندگی گروت های اپوکسی به سطوح برخلاف گروت های سیمانی نیازمند رطوبت نمی باشد و هرچقدر سطح زیرکار رطوبت کمتری داشته باشد یا به اصطلاح خشک تر باشد، چسبندگی قوی تر خواهد بود.
قالب گذاری گروت ریزی:
قالب گذاری عملیات گروت ریزی یا تزریق گروت باید به نحوی انجام گیرد هیچگونه تغییر و جا به جایی در آن صورت نگیرد. قالب اجرا شده برای گروت ریزی باید به گونه ای آب بندی شده باشد که مانع از نشت دوغاب و شیره ی گروت شود. اعمال فشار بالا جهت پر کردن و جریان مناسب گروت یکی دیگر از دلایل ضرورت آب بندی قالب های گروت ریزی می باشد.
قالب های گروت ریزی را باید بالاتر از سطح عملیات در نظر گرفت و این میزان اضافی را برای نواحی اطراف نیز لحاظ کرد. برای کسب اطمینان از خروج هوای محبوس از درون گروت لازم است روزنه های بازی را در جهت مخالف ناحیه گروت ریزی یا در گوشه ها ایجاد کرد . از حفرات ایجاد شده می توان برای بررسی گروت در هنگام عملیات گروت ریزی نیز استفاده کرد. جهت ایجاد سهولت در جدایش قالب ها می توان از روغن های قالب با کیفیت بالا و مواد پارافینی برای گروت اپوکسی استفاده کرد. البته باید توجه داشت که روغن قالب ها به سطح بدنه دیواره های بتنی و زیر بیس پلیت ها نچسبد.
آماده سازی مخلوط گروت پیش از گروت ریزی:
در صورت امکان می توان از گروت آماده و تمام محتویات درون آن استفاده کرد. در غیر اینصورت لازم است اجزای تشکیل دهنده ی گروت را با نسبت های مشخص با یکدیگر ترکیب کرد و در صورت تک جزیی بودن گروت مورد استفاده باید از دستورالعمل های موجود پیروی کرد. برای اطلاع از آب لازم برای اختلاط گروت ها لازم است اطلاعات فنی محصول مراجعه شود. جهت مصرف مقدار صحیح آب باید دقت لازم انجام گیرد چراکه افزایش بیش از حد آب در فرآیند آماده سازی مخلوط گروت می تواند منجر به آب انداختگی، گسیختگی و کاهش عملکرد صحیح گروت شود. پس از آماده سازی مخلوط گروت آنرا در دمای ۱۰ تا ۲۷ درجه سانتی گراد نگهداری می کنند.
دمای مناسب گروت ریزی
دمای نگهداری گروت های مورد استفاده در گروت ریزی باید بین ۱۰ تا ۳۰ درجه در نظر گرفته شود. به منظور حفظ طول عمر گروت و افزایش کیفیت اختلاط آن، بهترین دمای نگهداری گروت ها ۲۳ درجه سانتی گراد در نظر گرفته می شود. با این وجود دستیابی به دمای مطلوب گروت ریزی در محل اجرا امری مشکل است خصوصا اگر این فرآیند در دمای بالا انجام شود. به همین منظور، در صورتی که عملیات بتن ریزی در آب و هوای گرم انجام شود، می توان از آب سرد برای کاهش دمای مخلوط استفاده کرد. در مقابل در صورتی که عملیات گروت ریزی در آب و هوایی گرم انجام می گیرد توصیه می شود به منظور بهبود جریان پذیری گروت های اپوکسی و حفظ خواص انها، در دمایی گرم نگهداری شوند. بطور کلی گروت ریزی در آب و هوای گرم عملیاتی چالش برانگیز محسوب می شود چرا که آب و هوای گرم سبب از دست دادن جریان پذیری گروت و افزایش احتمال ترک خوردگی در پایان کار می شود.نکات اجرای گروت ریزی
۱-برای پیش گیری از ته نشین شدن گروت آماده شده در جا به جایی لازم است مواد تشکیل دهنده گروت از پیش آماده شده سیمانی یا اجزای سنگی گروت اپوکسی کاملا در یک ظرف تخلیه شوند.۲-لازم است از استفاده ی مواد افزودنی بتن از جمله دیرگیرها زودگیرها برای اصلاح کردن مخلوط ایجاد شده خودداری شود.
۳-جهت پیشگیری از هوادهی درون مخلوط گروت ها، گروت های مایع باید با سرعت پایینی ترکیب شوند تا مانع از ایجاد حباب و کاهش اتصال ملات شد.
۴-در صورت نیاز به انجام عملیات هواگیری از مخلوط گروت این کار باید بصورت محدود صورت بگیرد.
اجرای تزریق گروت
نواحی مورد نظر از جمله زیر صفحه ستون ها و ... هنگام گروت ریزی و تزریق گروت باید با استفاده از گروت ها کاملا پر شوند. در صورت استفاده از گروت سیمانی، رعایت پیوستگی در صورت استفاده از گروت های سیمانی ضروری است. در صورتی که فشار گروت ریزی یا تزریق گروت کم شود، گروت موجود شل شده و از سیالی یا روانی آن کاسته خواهد شد. در چنین شرایط روان کردن مجدد گروت ها مشکل خواهد بود. برای حل این مشکل می توان از گروت های رزین مصنوعی استفاده کرد. حرکت این ملات ها هنگام گروت ریزی به آرامی انجام می شود و حتی در صورت توقف عملیات گروت ریزی، گروت های ریخته شده پس از گروت ریزی مجدد به حرکت در می آیند. برای پیشگیری از ایجاد فاصله بین صفحه ستون و سطح گروت ریزی، این عملیات باید بالاتر از سطح زیرین صفحه ستون صورت گیرد. جهت ایجاد جریان روان ملات در بخش زیرین صفحه ستون می توان از روش هایی مثل : کوبیدن ملات با میله اسلامپ، کشیدن حلقه هایی از سیم، ضربه به نواحی کناری قالب بوسیله چکش و... استفاده کرد. در صورتی که حجم گروت ریزی کم باشد می توان از میکسرهای مکانیکی دستی استفاده کرد و در صورت بیشتر بودن حجم گروت ریزی این عملیات با همزن های مکانیکی صورت می گیرد. برای اختلاط گروت و سپس اجرای گروت در ابتدا لازم است آب به مخزن ریخته شود سپس حین هم زدن، گروت نیز به آرامی به ان افزوده گردد سپس به مدت سه دقیقه با یکدیگر ترکیب شوند. پس از آماده سازی مخلوط گروت باید بلافاصله جایگیری گروت یا تزریق گروت انجام گیرد. اجرا گروت باید تا بخش زیرین بیس پلیت ها صورت گیرد و برای قرارگیری هرچه بهتر آنها می توان از یک ویبراتور استفاده کرد.عمل آوری گروت
انجام فرآیند عمل آوری برای پیشگیری از تبخیر زودهنگام رطوبت از گروت ضروری است. برای عمل آوری گروت ریخته شده می توان از مواد کیورینگ بتن یا گونی های خیس استفاده کرد. البته در صورت استفاده از گروت اپوکسی، عمل آوری خاصی لازم نیست. فرآیند عمل آوری با در نظر گرفتن شرایط آب و هوایی موجود می توان تا سه روز تداوم داشته باشد. برای استفاده از گونی خیس یا نایلون می توان به محض از بین رفتن درخشندگی آب و ابتدای فرآیند خشک شدگی سطح آنها را پوشاند. در غیر اینصورت ممکن است ترک های خشک شدگی ایجاد شوند و به مرور زمان گسترش پیدا کنند.بازکردن قالب های گروت ریزی
هنگامی که گروت ها مقاومت لازم جهت حفظ وزن خود را بدست آوردند می توان قالب ها را باز کرد. لازم بذکر است قالب ها نباید از سطح زیر بیس پلیت ها باز شوند. حین باز کردن قالب های گروت ریزی باید از عدم ماندگاری گروت بر روی بیس پلیت ها و سخت کننده ها اطمینان حاصل کرد سپس سطح آنرا براساس نظر کارفرما اجرا کرد.ترمیم ترک های انقباض گروت
ترک های ناشی از انقباض گروت ها عمدتا تاثیر چندانی بر ظرفیت باربری سازه ندارد. برای ترمیم ترک می توان از اپوکسی با ویسکوزیته ی پایین استفاده کرد. علاوه بر این می توان ترک ها را باز کرده و آنها را با گروت پر کرد.الزامات گروت ریزی
۱-تا رسیدن گروت به مقاومت ۲۸ مگاپاسکال باید مانع از انجماد آن شد.۲-برای عمل آوری باید از شیوه های عمل آوری با شرایط گروت ریزی استفاده کرد.
۳-باید از افزودن هرگونه ماسه، سیمان و سایر افزودنی ها خود داری کرد.
۴-بسته های گروت ریزی باید در جای خشک انبار شوند.
۵-بسته های گروت ریزی و تزریق گروت باید از انجماد دور نگهداشته شود.
۶-برای گروت ریزی و تزریق گروت باید برگه اطلاعات فنی مشاهده شود.
محدودیت های گروت ریزی
۱-گروت ریزی تنها برای فعالیت های مربوط به دوغاب ریزی مورد استفاده قرار می گیرد.۲-عملیات گروت ریزی تنها به روی سطوح تمیز صورت می گیرد.
حداقل ضخامت گروت ریزی
بطور کلی حداقل ضخامت گروت ریزی سه برابر بزرگتر از ابعاد سنگدانه ها در نظر گرفته می شود.